



أولاً: المكونات الهيكلية الرئيسية
تتكون المعدات من الأنظمة التالية :
نظام تغذية الركام البارد : يشمل عدة قواديس ركام بارد وموزعات وناقل حزامي تجميعي، مسؤول عن تغذية الأسطوانة بشكل مستقر وبنسب محددة.
مجموعة الأسطوانة : هي «قلب» المعدات. وهي جسم أسطواني طويل مائل، مدعوم بحلقات دحرجة، ويدور بانتظام بواسطة جهاز القيادة. توجد أنواع مختلفة من اللوحات على الجدار الداخلي للأسطوانة لرفع وقذف المادة، مما يتيح لها ملامسة كاملة للغازات الساخنة وخلطًا متجانسًا.
نظام الاحتراق : يشمل الشعلة ونظام إمداد الوقود (أو الغاز) ومنفاخ الهواء وغيرها، لتوفير مصدر الحرارة لتجفيف وتسخين الركام.
نظام إمداد الأسفلت : يشمل خزان حفظ الأسفلت ساخنًا ومضخة الأسفلت وجهاز القياس وجهاز الرش، المسؤولة عن قياس دقيق ورش الأسفلت.
نظام إزالة الغبار : نظرًا للانبعاثات الكبيرة للغبار في الإنتاج المستمر، يجب تجهيز معدات إزالة غبار فعالة، عادةً مرشح أكياس، لالتقاط الغبار الناتج أثناء الإنتاج وتلبية المتطلبات البيئية.
نظام نقل وتخزين المنتج النهائي : يرفع المنتج النهائي الخارج من الأسطوانة وينقله إلى صومعة المادة الساخنة للتخزين المؤقت.
نظام التحكم : مركز تحكم حديث يستخدم PLC (وحدة تحكم منطقية قابلة للبرمجة) والحاسوب، لتحقيق التحكم الآلي والمراقبة لعملية الإنتاج كاملة، وضمان دقة الخلطات وثبات درجة الحرارة.
ثانيًا: أنواع الأسطوانات حسب اتجاه التدفقات
حسب علاقة الاتجاه بين الغازات الساخنة والمادة داخل الأسطوانة، تنقسم محطات الأسطوانة أساسًا إلى نوعين :
أسطوانة التيار المعاكس : الخاصية : اتجاه اللهب والغازات الساخنة معاكس لاتجاه تدفق المادة. تدخل الغازات الساخنة من طرف الخروج وتخرج من طرف التغذية. المزايا : كفاءة حرارية عالية واستهلاك وقود أقل، لأن المادة الباردة تلامس أولاً الغازات المتبقية بدرجة حرارة أقل، فتتم التدفئة المسبقة ويتجنب احتراق الأسفلت في المنطقة ذات الحرارة العالية. العيوب : تتسرب أبخرة الأسفلت والغبار بسهولة من طرف التغذية، مما يتطلب إحكامًا أعلى لنظام إزالة الغبار.
أسطوانة التيار المباشر : الخاصية : اتجاه اللهب والغازات الساخنة نفس اتجاه تدفق المادة. المزايا : تلامس المادة فور دخولها اللهب بأعلى درجة حرارة، فتتجف وتسخن بسرعة. العيوب : إذا لم يكن التحكم مناسبًا، يتقدم الأسفلت بسهولة في منطقة الحرارة العالية، والكفاءة الحرارية أقل قليلاً من التيار المعاكس. وهو النوع الأكثر شيوعًا حاليًا.
المزايا الرئيسية:
1. عملية بسيطة وتكلفة استثمار منخفضة: نظراً للاستغناء عن المنخل الاهتزازي المكلف وصومعة المواد الساخنة ونظام الوزن في المعدات الدفعية، يتم تبسيط الهيكل، وعادة ما يكون الاستثمار الأولي والمساحة أصغر من المعدات الدفعية ذات الإنتاجية المكافئة.
2. كفاءة إنتاج عالية: تشغيل مستمر بدون فواصل دورة، بكفاءة نظرية عالية جداً.
3. استهلاك طاقة أقل: يكتمل التجفيف والخلط داخل الأسطوانة في نفس الوقت، مع استخدام أكثر كفاءة للحرارة، وبدون فقدان حراري من رفع المواد الساخنة كما في المعدات الدفعية.
4. انبعاثات غبار أقل: خلال التجفيف والخلط، يغلف البيتومين الغبار الناتج على سطح الركام فلا يتطاير بسهولة، وهو مفيد للبيئة.
5. سهولة نقل المعدات: الهيكل العام مضغوط نسبياً بتصميم معياري، مناسب أكثر لمشاريع البناء التي تتطلب نقل موقع متكرر.
6. يمكن تجهيزها بنظام HRA ونظام المواد المالئة.
العيوب الرئيسية:
1. دقة ضبط نسب الخلط أقل نسبياً: لأن الوزن مستمر، يكون الاستجابة لتغيرات الركام أقل حساسية من الوزن الدقيق الدفعي، واستقرار تدرج الخلطة أقل قليلاً.
2. تغيير الوصفة غير مرن: عند تغيير نوع الخلطة يجب إفراغ خط الإنتاج بالكامل، مما يسبب بعض هدر المواد والوقت، ولا يناسب الإنتاج الصغير متعدد الأنواع.
3. حساس لمحتوى رطوبة الركام: إذا تذبذب محتوى رطوبة الركام كثيراً، يتأثر استقرار درجة حرارة المنتج النهائي.
4. البيتومين عرضة للتقادم: إذا كان التحكم بدرجة الحرارة غير جيد، يتعرض البيتومين للحرارة لفترة طويلة داخل الأسطوانة الطويلة مع خطر التقادم.
سيناريوهات التطبيق:
نظراً لخصائصها التقنية الفريدة، تتمتع معدات الخلط الدوارة بمزايا واضحة في السيناريوهات التالية: الإنتاج المستمر واسع النطاق بنوع واحد: مثل طبقات الأساس والسطح للطرق الريفية والطرق من الدرجة الثالثة، مع الحاجة إلى توفير كميات كبيرة من الخلطة بنفس المواصفة لفترة طويلة. مشاريع البناء المتنقلة: مثل مشاريع تجديد وتوسعة الطرق، التي تتطلب تفكيك ونقل وتركيب سريع للمعدات. المشاريع الحساسة لتكلفة الاستثمار: في ظل ميزانية محدودة، تكون المعدات الدوارة خياراً أفضل من حيث القيمة مقابل المال. إنتاج الخلطة الإسفلتية المعاد تدويرها: بعض المعدات الدوارة الحديثة مصممة بحلقة إعادة تدوير خاصة، يمكنها إضافة نسبة عالية من مواد رصف الأسفلت المعاد تدويرها (HRA) بسهولة لتحقيق إعادة تدوير المواد القديمة.
تغذية الركام البارد وقياسه: تُنقل الركامات الباردة ذات المواصفات المختلفة (الحجارة والرمل وغيرها) من صوامعها عبر الناقل الحزامي بشكل مستمر، مع قياس أولي حسب نسب الخلط المحددة مسبقاً.
التجفيف والخلط المستمر: تدخل الركامات الباردة الموزونة والمسحوق المعدني (الحشو) من طرف التغذية إلى أسطوانة دوارة طويلة مائلة.
التسخين: في طرف التفريغ من الأسطوانة، يرش الشعلة اللهب لتشكيل دخان عالي الحرارة، يتحرك عكس اتجاه تدفق المواد، فتواجه المواد الباردة أولاً غاز العادم ذا درجة الحرارة المنخفضة نسبياً فتُسخن مسبقاً، ثم تقترب تدريجياً من منطقة اللهب عالية الحرارة لتجفيف كامل.
إضافة البيتومين والخلط النهائي: بعد وصول الركام إلى درجة الحرارة المطلوبة في منطقة منتصف الأسطوانة، يُرش البيتومين الساخن الموزون بدقة عبر فوهات الرش على سطح الركام الساخن، وتقلبها شفرات الأسطوانة الداخلية بشكل مستمر حتى تتغطى جميع الجزيئات بطبقة بيتومين متجانسة، ويتشكل منتج الإسفلت النهائي.
التفريغ والنقل: يتدفق المنتج النهائي من طرف التفريغ بشكل مستمر، ويُنقل إلى صومعة المواد الساخنة للتخزين المؤقت أو يُحمّل مباشرة في شاحنات النقل.
أنواع تدفق الهواء: تنقسم معدات الخلط الدوارة حسب اتجاه تدفق الهواء الساخن والمواد داخل الأسطوانة إلى نوعين: النوع العكسي: اتجاه اللهب والهواء الساخن عكس اتجاه تدفق المواد، الهواء الساخن يدخل من طرف التفريغ ويخرج من طرف التغذية. الميزة: كفاءة حرارية عالية واستهلاك وقود أقل، لأن المواد الباردة تلامس أولاً غاز العادم منخفض الحرارة فتُسخن مسبقاً، ويتجنب احتراق البيتومين في منطقة الحرارة العالية. العيب: دخان البيتومين والغبار يتسربان بسهولة من طرف التغذية، مما يتطلب إحكاماً أعلى للتنظيف. النوع التزامني: اتجاه اللهب والهواء الساخن نفس اتجاه تدفق المواد. الميزة: تلامس المواد فور دخولها الأسطوانة أعلى درجة حرارة اللهب، فتكون سرعة التجفيف والتسخين أسرع. العيب: إذا لم يُضبط التحكم جيداً، يتقادم البيتومين بسهولة في منطقة الحرارة العالية، والكفاءة الحرارية أقل قليلاً من النوع العكسي. وهو النوع الأكثر شيوعاً حالياً.
| الطراز | JL-C(M)20 | JL-C(M)40 | JL-C(M)60 | JL-C(M)80 | JL-C(M)120 | JL-C(M)160 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| الإنتاج | 20طن/ساعة | 40طن/ساعة | 60طن/ساعة | 80طن/ساعة | 120طن/ساعة | 160طن/ساعة |
| نظام تغذية الركام البارد | ||||||
| حجم القادوس | 3×4مـ³ | 4×4مـ³ | 4×6.5مـ³ | 4×6.5مـ³ | 4×8مـ³ | 5×8مـ³ |
| Belt capacity | 40t/h | 60t/h | 80t/h | 100t/h | 140t/h | 180t/h |
| نظام التجفيف | ||||||
| أبعاد أسطوانة التجفيف | 1000×4500مم | 1200×5000مم | 1500×6500مم | 1500×6500مم | 1800×8000مم | 1950×9000مم |
| قدرة التجفيف | 15-25طن/ساعة | 40-50طن/ساعة | 60-70طن/ساعة | 80-100طن/ساعة | 120-140t/h | 160-180t/h |
| الشعلة (فحم، زيت، غاز، ثنائي الوقود اختياري) | ||||||
| نظام إزالة الغبار | ||||||
| قدرة مروحة الشفط | 5.5كيلوواط | 7.5كيلوواط | 30كيلوواط | 30كيلوواط | 2×45kw | 2×55kw |
| سعة قمع المنتج النهائي | 2مـ³ | 2.5مـ³ | 4.5مـ³ | 4.5مـ³ | 6.5m³ | 8m³ |
| درجة حرارة الأسفلت | 130-160°C | 130-160°C | 130-160°C | 130-160°C | 130-160°C | 130-160°C |
| القدرة الإجمالية | 27كيلوواط | 57كيلوواط | 92كيلوواط | 100كيلوواط | 135kw | 180kw |